數控車（chē）床如何對刀

數控車（chē）床對刀是加工（gōng）中的重要（yào）技能，對刀的準確性（xìng）決定了零件（jiàn）的加工（gōng）精度，對刀效率直接影響零件的加工效率（lǜ），對刀對機床加工操作非常重要。

數控車床開機後，必須（xū）進行回零（參（cān）考點）操作，其目的是建（jiàn）立數控車床進行位（wèi）置測量、控製、顯（xiǎn）示（shì）的統（tǒng）一基準，也就（jiù）是刀具回到機床（chuáng）原點，機床原（yuán）點通常（cháng）在刀具的最大正行程處，它的位置由機（jī）床位置傳感器決（jué）定。機床回零後，刀具（刀尖）的位置與機床原點（diǎn）的（de）距離是固定不變（biàn）的，因此，為便於（yú）對（duì）刀和加工，可將機床回零後刀尖的位置看作機床原點。

對刀就是在（zài）數控機床的機床坐標（biāo）係中建立工件坐標係，並（bìng）使工件坐標係原點與編程原點重合的操作過程。通過試切或非接觸方法測量出機床坐標係中的刀尖編程（chéng）點距加工（gōng）原點X和（hé）Z方向的距（jù）離，並把數（shù）值設置到機床參數中，通（tōng）過程序調用，建立工件坐（zuò）標係，程序中（zhōng）基點的絕對坐標值就（jiù）是（shì）以（yǐ）建立的工件坐標係的原點為原點的，加工出零件的輪廓。

數控車床上對刀方（fāng）法很多，工作中常用（yòng）試切法，下麵介紹FANUC-0I數控車床常用（yòng）對刀方法。

1、測量、輸入刀具偏移量（liàng）方式

1）用（yòng）所選刀具試切工件外圓，X向對刀。手動操作模式下，試切外（wài）圓，X方向保持不動（dòng），刀具（jù）沿Z軸方向退出，用遊標卡尺測量切出外圓的直徑值α，點擊“OFFSETSETING”鍵進入形狀補償參數設定界麵，光標移至（zhì）刀補X位置，輸入Xα，點軟鍵[測量]，數控（kòng）係統自（zì）動計算出當前（qián）刀尖在機床（chuáng）坐標係中X方向的坐標，X方向完成對刀。

2）用所選刀具切削端麵，Z向對刀。手動操作模式下，刀具（jù）切削工件端（duān）麵至中心（xīn）。然後Z方向保持不（bú）動，刀具沿X方向退出。進入形狀補償參（cān）數設定（dìng）界麵（miàn），將光標移（yí）到刀具補償Z坐標相應的位置，輸入Z0，按[測量]軟（ruǎn）鍵（jiàn），對應的刀具偏移量自動輸入，對刀完（wán）成。此種（zhǒng）方法是把加工（gōng）原點設在（zài）工（gōng）件右（yòu）端（duān）麵的圓心上，是（shì）一（yī）般軸類零件常用的方法。如果（guǒ）是（shì）左右對稱零件，需（xū）把加工原點設在工件的對稱中心，則輸（shū）入Zβ，β為零件軸向長度的一半。

然後根據刀具的幾何尺寸和安裝位（wèi）置輸入刀尖（jiān）圓弧半徑R和刀位（wèi）號T的值，例如（rú）：一號刀，刀尖圓弧（hú）半徑R=0.8mm，將光標移至R下方1號（hào）刀對應的位置（zhì），鍵入（rù）0.8，在（zài）T對應位置（zhì）輸入（rù）刀位號，按“INPUT”輸入，即可用來加工。

2、工件調頭後的Z向對刀

工件（jiàn）調頭後的加工必須保證零件加工後的總體長（zhǎng）度，因此必須進行二次對刀，X向同前麵對刀方式相同（tóng），Z向對刀步驟如下：

切削工件端麵至中心，Z方向保持不動，按X正向按鈕，刀具退出。測量工件（jiàn）毛坯Z向總長（zhǎng）度記（jì）為Z1，工件要求總長度為Z，長度（dù）差為（wéi）∆=Z1-Z，執行程序之前必須先要把O點設置為加工原（yuán）點（見圖1），進入形狀補償參數設定界麵，將光標移到Z坐標位置，輸入Z∆，（∆即為刀尖當前位置在新建工件坐標中的Z坐標值（zhí）），按[測量]軟鍵（jiàn），對應的刀具偏移量自（zì）動輸入。

3、G92設定工件坐標係

1）用外圓車刀先試車一外圓，測量外圓直徑後，把刀具沿Z軸正方向退出，主軸停轉。記下此時刀具的在機床坐標係中的絕對坐標值（zhí）X1，同時測量外圓（yuán）直徑D。

2）切端麵到中心，X不動，沿Z向退出，記下此時刀具在（zài）機床坐標係中的（de）絕對坐標值Z1；

3）選擇起刀點。起刀點的位置應選（xuǎn）在工件之外，如果起刀（dāo）點設在距離右端麵中心X向50mm，Z向50mm處，則起刀點在（zài）機床坐標係中的的位置X=X1-D+100.0(直徑編程)，Z=Z1+50.0；

4）調整刀（dāo）具到起到點。用G92設定的工件坐標係（xì）執行程（chéng）序前必須（xū）將刀具調至起到點位置，方法如下：先在手動（dòng）狀態下移動（dòng）刀具到接近（jìn）起刀點位置，再用手輪通過調節倍率達到精確位置；

5）這（zhè）時程（chéng）序開頭必須是：G92 X100.0 Z50.0

說明：（1）在執（zhí）行（háng）此指令之前必（bì）須先進行對刀，通過調整機床，將刀尖放在程序所要求的起（qǐ）刀點位置上（shàng）；（2）執行G92指令（lìng）不會使機（jī）床產生任（rèn）何移動，隻是讓係統內部用新的坐（zuò）標值取代（dài）舊的坐（zuò）標值，從而建立新的（de）坐標係（xì）。

當用試切法對刀時，對刀誤差主要來源於試切工件之後（hòu）的測量誤差和操作過（guò）程中目測產生（shēng）的誤差。減小對（duì）刀（dāo）誤差的主要措施有（yǒu）：態度要嚴謹，操作要仔細（xì），讀數（shù）要準確；加工時考慮機床重（chóng）複定位精度（dù）對對刀（dāo）精度的影響（xiǎng）以及刀位點（diǎn）的安裝高度對（duì）對刀精度（dù）的影響；對刀後還要根據刀（dāo）具所加工零（líng）件的實際尺寸和編程尺寸之間的誤差來修正（zhèng）刀（dāo）具補償（cháng）值。

數控車床有多種控（kòng）製係（xì）統，對刀方式有手（shǒu）動對刀（dāo）、機（jī）外對刀儀對（duì）刀和自動對刀等（děng）。手動對刀采用“試切-測量-調（diào）整”的模式，簡單經濟，占用機床時間較長（zhǎng），誤（wù）差較大。使用對刀儀可以自動（dòng）計算各（gè）把刀的刀（dāo）長與（yǔ）標準刀（dāo）的差（chà）值，並將其存入係統中，在加工另外的零件的時候（hòu）就隻需要對標準刀，大大節約了工（gōng）作輔助時間（jiān），並且使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高了對刀精度。自動對刀則是通過刀尖檢測係統實現的，刀尖以設定的速度向（xiàng）接（jiē）觸式傳感器接（jiē）近，當刀尖與傳感器接觸並發出信號時（shí），數控係統（tǒng）立即（jí）記下（xià）該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償值。機外對刀儀對刀和自動（dòng）對刀雖然輸入參數的原理與（yǔ）手動對刀相似，但（dàn）測量的原理與方式（shì）各不相同，自動化程度高，提高了工作效率。

每一種（zhǒng）對刀方法都（dōu）有其自身的優缺點（diǎn），操（cāo）作者可以根據自己的實際需要，靈活運用，這樣會使整個對刀工作即簡單，又能保證加工質量（liàng），還大大節省輔助時間，有效地提高生產效率。